陶瓷CBN砂轮粒度的选择原则

 
      摘要：在工件的磨削加工中砂轮的应用必不可少。砂轮本身的性能受到磨料，结合剂等因素的影响。如何选择合适的砂轮种类适应工件工况的要求呢。爱磨仕超硬磨具本文就从砂轮的磨料入手，以陶瓷CBN砂轮为例，具体分析砂轮粒度的选择原则。
      陶瓷CBN砂轮，以立方氮化硼CBN磨料为原料，以金属粉、树脂粉、陶瓷作结合剂烧结成各种形状的磨具，用于工业磨削、抛光、研磨。爱磨仕超硬磨具陶瓷CBN砂轮兼具耐热、自锐性好、寿命长，均匀的气孔率，便于冷却、排屑等优势。在磨削过程中不堵塞、不烧伤工件，增加工件的使用寿命，从而达到降低综合成本的目的。爱磨仕超硬磨具专研砂轮技术研发，陶瓷CBN砂轮粒度的选用坚持了以下原则。
      砂轮粒度的选择主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
1、磨具和工件表面接触面积比较大，或者磨削深度也较大时，应选用粒度粗的磨料。粒度粗的磨料和工件表面的摩擦较少，发热量也较少。因此，用砂轮端面平磨时，所选用的磨料粒度比用砂轮的周边磨平磨时时可以粗一些。
2、工件加工精度要求较高，表面粗糙度值较低时，应选取磨料粒度细的磨具。磨料越小，同时参与切削的磨料越多，工件表面上残留的磨粒切削痕迹越小，表面粗糙度值就越低。但是，磨料粒度的选择还必须和所采用的磨削条件结合起来考虑。若所选用的磨削用量小，砂轮修整精细，则选用磨料粒度粗一些也可获得较低的工件表面粗糙度值。
3、平磨磨削采用36#~46#粒度的砂轮，工件表面粗糙度值Ra可达0.8~0.4μm。若提高砂轮速度vs，减少磨削深度ap，工件表面粗糙度值Ra可达0.4μm~0.2μm，精磨时，采用150#~240#粒度的磨料进行磨削，工件表面粗糙度值Ra达或更低。在进行镜面磨削时，选用微粉W10~W7粒度的树脂结合剂的石墨砂轮。
4、成形磨削时，希望砂轮工作面的形状保持性要好，因而磨料选用较细的粒度为宜。
5、粗磨时，加工余量和采用的磨削深度都比较大，磨料的粒度应比精磨时粗，这样才能提高生产效率。

6、切断和开沟工序，应采用粗粒度、松组织且硬度较高的磨料。
7、磨削韧性金属和软金属时，如黄铜、紫铜、软青铜等，磨具表面易被切屑堵塞，所以应该选用粒度粗的磨料。
8、磨削硬度高的材料，如淬火钢、合金钢等，应选用粗粒度的磨料。磨削硬质合金时，由于材料的导热性较差，容易产生烧伤、龟裂，因而应选用粒度粗一些的磨料为宜。对于薄形及薄壁形工件的磨削，也因其容易发热变形而应选用粒度粗些的磨料。
9、在刚性好的磨床上加工时，可选用粒度粗一些的磨料。
10、对于切削余量小，或者磨具与工件接触面不大的工件，可以选用粒度细一些的磨料。湿磨与干磨用的磨具相比，其磨料粒度可以细一些。
11、高速磨削时，为了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细1~2个粒度号。因为粒度细的磨粒比较尖锐，容易切入工件。同时，砂轮单位工作面积上的工作磨粒要多，每颗磨粒上承受的里反而要小些，因而不易磨钝。另外，即使个别磨粒脱落，对砂轮磨损的不均匀性的影响也不如粗粒度的大，因此有利于保持磨削过程的平稳性。但高速磨削时的砂轮粒度也不能过细，否则排屑条件变坏，反而不利于提高磨削效率。
      爱磨仕超硬磨具提醒根据具体磨削要求选用不同粒度的砂轮，才能保证磨削加工的效果。爱磨仕陶瓷结合剂砂轮产品适用于各类铸铁、各类淬硬钢材料的磨削加工，具有高硬度性能，烧结温度低、高热稳定性，高加工效率的特点，在机械制造、液压、轴承、压缩机等领域具有越来越广泛的应用。